Der Bausatz des

Scania R730 8x4 Heavy Haulage Tractor

KANN NUR IM MODELMAKERSCHOP

unter dieser E-Mail Adresse

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SCANIA R730 8X4

 

Heavy Haulage Tractor

 

3900MT (M 1:24)

 

 

 

Der Bausatz des

Scania R730 8x4 Heavy Haulage Tractor

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Und das werdet Ihr dann alles im Bausatz Karton vorfinden. Zum einen der Scania R730 Basis Bausatz mit zusätzlichen Spritzlingen für die Hinterachsen, wobei die Kabine dann bereits in Weißen Polystyrol Gespritzt ist. Unsere Neuen Leichtmetall Felgen mit Breitreifen und Spritzwasser Lamelle, Fotoätzteile für Riffelblech und Abdeckungen, Resin Teile für Achsnaben, Kotflügelverbreiterung, Kotflügel für die hinteren Achsen, die neu entwickelten CNC Fräsdateien wie z.b. die Konsole für Tanks und Nebenaggregate und vor allem der Riesige Decal Bogen mit dem man aus diesem Truck auch einen Showtruck machen kann. Hier liegen auch noch Chromsticker für die Gestaltung der Front des Fahrzeugs dabei.

Hier der Karton Inhalt im gesamt Überblick;

Da dies unser erster Bausatz dieser Art ist , möchten wir uns bei allen Interessierten für Ihre geduld bedanken. Bedenkt das es sehr viel Arbeit und Finanziellen Einsatz bedeutet so einen Bausatz zu Entwickeln und realisieren. Dies mussten  wir neben unseren Hauptberufen in unserer Freizeit machen und hatten hier und da auch mit dem ein oder anderen Problem zu kämpfen.

 

Wir waren auf Zulieferer angewiesen die uns in der Herstellung der Bauteile unterstützten die wir nicht selber Herstellen konnten und sind auf deren Lieferzeiten angewiesen gewesen die sich auch schon hier und da verschoben haben. Dabei kam es dann auch zu den bekannten Verzögerungen.

 

Es sei hier noch mal erwähnt das es sich hier um einen "Full Size" Bausatz also einen Komplett Bausatz handelt bei dem ihr kein Zubehör dazu kaufen müsst!

29.06.2013

Der Zusammenbau

Assembly

Der Zusammenbau beginnt mit dem Linken und Rechten Rahmenteilen.  Damit die Kante der Kröpfung keinen langen Bogen bildet, wird auf der Innenseite der Bauteile, in einem abstand von 141 mm, diese angeritzt.  Aber Vorsicht beim Knicken. Hat man zu viel angeritzt kann es sein dass das Teil bricht.

Im hinteren bereich der U Profile steht aussen ein kleiner Steg über. Diesen NICHT entfernen! Der Überstand bildet später die Aufnahme der Winkelprofile für die Befestigung der Sattelplatte und legt darüber hinaus auch gleichzeitig die feste Position der Bauteile fest.

Jetzt kann der Kleber an den Bauteilen erst mal durchtrocknen und widmen uns dann den eben angesprochenen Winkelteilen für die befestigung der Sattelpallte am späteren Rahmen.

Liebe Modellbauer,

 

Leider liegt der Teufel manchmal im Detail. Wie nun aufgefallen ist hat sich in der Bauanleitung auf Seite 15 Baustufe 2 ein kleiner Fehler eingeschlichen.  Hier sollen die Winkelteile 7L/ 9L  und 8L/ 10L verbaut werden. Lauf Bauplan sollen die Teile 7L/ 9L auf die Linke Seite und die Teile 8L/ 10L auf die rechte Seite Montiert werden. Das ist Falsch

Richtig ist das die Teile 7L/ 9L auf die rechte Seite gehören und die Teile 8L/ 10L auf die Linke Seite.

Leider ist es uns bei der Prüfung des Bauplans nicht aufgefallen das die Grafiken vertauscht wurden.

Wir Versichern euch aber das diese Teile richtig gefräst wurden.

 

Dear modellers,
Unfortunately, the devil is sometimes in detail. Referring now noticed has crept a small error in the instructions on page 15 stage 2. Here the angle parts 7L / 9L and 8L / 10L will be installed. Run plan to the parts 7L / 9L are mounted on the left side and the parts 8L / 10L on the right side.
This is wrong !
Correct is that the parts 7L / 9L are on the right side and the parts 8L / 10L on the left side. Unfortunately, we did not notice when considering the making instruction that the graphics were interchanged. We assure you however that these parts were machined properly.

Hier ist jetzt gut zu sehen warum dann dieser Steg über stehen muss. Dieser Fixiert das Winkelteil ein mal in der Höhe und auch in der richtigen Maßposition am Rahmen.

Jetzt werden die Querträger aus dem Basis Bausatz verbaut und der Rahmen ist da bereit für den Anbau weiterer Teile.

Weiter geht es mit den Bausatz Teilen aus dem Basis Bausatz, den Hinter- und Lenk Achse vorne...

... der ersten gelenken Vorderachse...

Die zweite gelenkte Vorderachse ist ein mix aus gefrästen Bauteilen und Teilen aus dem Italeri Basis Bausatz, die dem Bausatz als ein ganzes Resin Teil beigelegt ist.

Die zweite Achse ist am Rahmen angepasst aber noch nicht verklebt. Jetzt müssen noch die Radaufnahmen die eigentlich die "Bremsscheiben" sind an der Achse drehbar Montiert werden. Dazu sollte innen etwas Material mit einem Kugelfräser oder einem Bohrer wie auf den Bildern zu sehen ist, ausgehölt werden, Sodas die Drehachse nacher auch genug spiel hat und sich alles ohne probleme bewegen lässt.

Nun komm der Moment wo geprüft wird ob genau gearbeitet wurde. Die Achs stummel müssen hier exakt in einer Flucht sein. Da gibt es viele möglichkeiten das dann zu Prüfen. Hier die Methode mit einen Metall Linieal das man dann über die Achsen legt und sehen kann ob alles maßgenau und in einer flucht zusammengebaut hat.

Ganz genaue können auch eine Art Richtbank Bauen. Alles ist möglich.

Da so eine Achse vielen Belastungen ausgesetzt ist kommen nun die Stabilisatoren zum einsatz bzw. zur Montage.

Da die Luftbälge auch noch mit herkömmlichen Stoßdämpfern unterstützt werden müssen diese aus Rundrohr Material von evergreen nachempfunden werden. Auch diese teile werden später dem Bausatz bei liegen und müssen dann nur auf die richtige länge gekürzt werden.

Die Antriebwelle, vom Motor zur Hinterachse, muss bearbeitet werden. Diese wird direkt hinter dem Kreuzgelenk abgetrennt und mit einem 3,2 mm ca. 2-3 mm aufgebohrt. an dem anderen stück trennt man nun nochmals 5 mm heraus, säubert die kanten und entfernt die Formengrate und steckt nun das aufgebohrte kreuzgelenk wieder auf und kann die so überarbeitete Welle zwischen Motor und Hinterachse einsetzten.

Jetzt wird am Rahmen das Lenkgetriebe angebracht. Hier wird die neugefräste Grundplatte in der in die Bohrungen  vorher eingesetzten 1,6 mm Stifte, am Rahmen Montiert.

Liebe Modellbauer,

leider ist in Baustufe 12 auch eine kleine Unstimmigkeit aufgetreten. Die Löcher die für Bauteil 44L zu Bohren sind sollen am Italeri Bauteil 16A an den angedeuteten Löchern vorgenommen werden. Schaut euch dazu bitte auch die Bilder dazu an.

 

Die Montage der Lenkhebel sieht wie folgt aus.

Na?  kommen euch die Bilder bekannt vor?  Genau, diese gleichen sich mit denen in der Bauanleitung des Bausatzes und waren Grundlage für den Grafiker der diese erstellt hat ;-)

Weiter geht es mit der Lenkung. Aus beiligeneden Rundrohr Material 2,4 mm werden die Lenkstangen ein mal auf 30mm und ein mal auf  22 mm länge gekürzt. Das Rundrohr sollte mit einem 1,3 mm Bohrer noch etwas aufgebohrt werden damit die Ösen eingesteckt werden können.

Liebe Modellbauer, das Werkzeug das ich hier oben links im Bild,  in der Hand halte und ein Rundmaterial mit Heiß Verniete, ist kein Käufliches Werkzeug. Dieses habe ich mir aus einem Handelsüblichen Nagel selber gebaut, in dem ich den Kopf um 90° gebogen habe und am anderen Ende ein Schaft/ Griff (20 mm Rundholz)  angebracht habe. Die Fläche des Nagelkopfes sollte aber noch geglättet werden da die meisten Nägel hier angeraut sind.

Für die Lenkstange von der ersten zur zweiten Achse liegt eine Biegeschablone bei die wie folgt gehandhabt wird.

An dieser Lenkstange werden dann auch wieder die Ösen mittels des 2,4 mm Rundrohr das in jeweils 5 mm länge geschnitten wurde Montiert. Auch hier muss das Rundrohrstück dann mit einem 1,4 mm Bohrer aufgebohrt werden damit dies dann auf den vorher gebogenen Draht aufgesteckt werden kann.

So sollte das ganze dann verbaut aus sehen.

Lasst euch auf den Bildern nicht von dem Grün- Gelben Gummiband iritieren, die zweite Achse ist aus lackiertechnichen Gründen noch nicht am Rahmen verklebt. Damit ich dann aber die Arbeiten am Lenkgestänge vollziehen konnte, wurde diese dann mit dem Gummiband am Rahmen Fixiert.

 

Nun können auch die Anbauteile wie der Adblue tank mit seinen Halterungen am Rahmen Montiert werden. Die Halterungen bestehen hier aus zwei teile die miteinander zusammengeklebt werden müssen.

An den Tankbändern werden unterhalb, wie auf dem Bild zu sehen, 0,5mm Rundmaterial angeklebt. Dieses Teil stellt die Nachbildung der Befestigung und Spannschraube gegenüber dem Vorbild nach.

Die Tankhaltebänder werden nun mittels eines 0,8mm Drahtstifts
an der Tankhalterung Beweglich Montiert.

An der Halterung wird nun noch ein 0,5 mm Loch für die Aufnahme der "Schraube" des Haltebandes gebohrt.

Montiert sieht das am Rahmen dann so aus.

Neben dem Adblue Tank gibt es hier auch noch den Auspufftopf der nachgebildet wurde. Die Haltebänder sind so gestaltet das auch hier eine Spannverschraubung dargestellt werden kann.

Leider hat sich hier noch ein kleiner Fehlerteufel eingeschlichen. Hier ist es die Position des Runden Auspufftopfs am Bauteil 3M. Obwohl ich die Position in den Dateien richtig gezeichnet und beim Prototypen Modell auch gefräst habe, scheine ich hier Ältere Dateien zum Fräsen weitergegeben zu haben bei dem ich diese Position nicht geändert hatte. Die Löcher für die Aufnahme der Auspuff Halterung muss hier um ca. 4 mm nach vorne (in Fahrtrichtung) versetzt werden.  Die genauen Maße entnehmt Ihr bitte aus den unten stehenden Bildern. Wer den Rahmen hier noch nicht zusammengebaut hat kann ein neues Rahmenteil bekommen.

Wer das Bauteil 3M bereits verbaut hat, kann diese Löcher nach den oben an gegebenen Maßen auch nachträglich mittels eines 1,5 mm Bohrers vornehmen. Allen anderen Bausätzen wird das neue Bauteil mit der richtigen Position der Löcher bei liegen und bei späteren Bausätzen wird dieses Detail bereits geändert sein.

 

Aber auch hier muss man selber noch hand anlegen und die Haltebänder längs aufbohren wie die nachfolgende Bilder zeigen.

So wie hier sollte dann das ganze später aus sehen.

Die Halterung mit der Spannbändern wird dann am Rahmen, aber ohne den Auspufftopf Montiert. Dieser wird nicht in Rahmenfarbe Lackiert.

Nach 3 wöchigen Urlaub und der ersten Arbeitswoche zur eingewöhnung, geht es dann nun auch am Scania weiter. Hier wurden die Kotflügel am Rahmen angepasst. Zunächst wurden die Frästeile, die am Kotflügel verklebt werden, mit dem Schaft des Bastelmessers,  vorgebogen.

 

Sind die Teile am Kotflügel verklebt, können diesen nun untereinander verbunden werden. Darauf ist zu achten das diese plan und in einer flucht miteinander verklebt werden.

Auf der Linken Seite muss der erste Kotflügel wegen des Umlekhebels der Lenkung ausgeschnitten werden. Dazu steckt man die Kotflügelreihe auf und Zeichnet mit einem Bleicht die stelle an die entfernt werden muss. Das ganze sollte dann so aus sehen.

... und so sollte es am Rahmen aussehen...

Auch hier Dient der Gummiring, den man auf den Bildern sieht, nur der Fixierung der zweiten Achse, die noch nicht am Rahmen, aus Lackiertechnichen Gründen festgeklebt ist. Es ist leichter zu Lackieren wenn Baugruppen vor der Lackierung noch Demontiert sind. Somit kommt man dann auch leichter in Ecken und an stellen die dann duch diese Teile verdeckt wären, würde man diese vorab alle schon fest am Rahmen verbauen.

Jetzt werden noch die beiden Haltestangen aus 2 mm Polystyrol Rundmaterial von evergreen Montiert. Da die Aufnahmen an den Kotflügeln Liegen nicht exakt mit der aufnahme am Rahmen übereinander. Das Rundmaterial sollte über einer Kerzenflamme, oder ähnliches, kurz erhitzt werden und ca. 2-3 mm, wie auf dem Bild zu sehen,  gekröpft werden.

Hier müssen insgesamt 4 dieser Halterungen Hergestellt werden. Diese werden dann zusammen mit den Kotflügeln am Rahmen aufgesteckt und durch drehen in der Halterung genau ausgerichtet und mit je einen kleinen Tropfen kleber an der Aufnahme der Kotflügel verklebt. Auch hier werden die Kotflügel noch nicht am Rahmen, aus Gründen der Farblichen gestaltung, verklebt.

Jetzt können die Felgen für die Hinterachsen vorbereitet werden.

Dazu entfernt man den Nabendeckel und Baut die Felgen zusammen.

Die Felgen und Reifen werden dem späteren Bausatz als Komplett Neue Spritzgussteile bei liegen. Zum jetzigen Zeitpunkt wurden die Felgen an diesem Modell noch selber angefertigt. Den Bauplan der neuen Felgen seht ihr am anfang dieser Seite.

Nach dem nun der Rahmen und Kotflügel lackiert wurden sieht das ganze mit Farbe und Montierten Reifen so aus.

Jetzt wird es Interessant und es zeigt sich wie dann die Decals verarbeitet werden und dann auf den Modellteilen wirken. Zunächst wird die Kabine und alle anderen Teile Weiß Lackiert.

Die Decals wurden dann alle bereits soweit vorbereitet und können im wasserbad eingeweicht werden um dann auf den Modellteilen Platziert werden.

Die ersten Decals sind aufgelegt und müssen abtrocknen. Danach wird zu deren schutz nochmals eine Dünne Klarlackschicht aufgetragen.

Die Decals sind bis auf die Konsol Verkleidung soweit alle aufgebracht und bereits mit Klarlack Versigelet und können nun weiter bearbeitet werden.

So sieht die erste Passprobe aus und man kann jetzt schon sehen wo die "Reise" hin geht.

So kann es manchmal gehen. Man sucht sich ein Vorbild das man im Modell nachbauen möchte begint mit dem Bau und lässt sich die Decals Drucken und stellt dann beim nächsten Besuch fest das sich der LKW von der Beschriftung verändert hat und kann nun wieder von vorne beginnen.  Wie man erkennen kann hat sich die Beschriftung der Dachfront geändert und auf der Fahrertüre ist eine Nummerierung zu finden was Natürlich in den Decals auch geändert wird. Dabei wird dann auch direkt die Größe des Steirischen Panters mit angepasst der auf den ersten Decals ewtas kleiner ist.

Da nun erst mal auf die neuen Decals gewartet werde muss, wurde sich um den zusammenbau des Auspuff Rohres und dessen halterung gekümmert.

Die Teile lassen sich unkompliziert zusammenbauen und auch später am Rahmen Positionieren wie man auf den Nachfolgenden Bildern sehen kann. Noch ein kleiner Hinweis, alle Teile die eine Klebenaht aufweise sollte man nach dem Trocknen des Kleber nochmal bearbeiten das man später diese Naht dann nicht durch die Farbschicht sehen kann.

Weiter geht es mit der Konsole oder auch Schwerlast Turm genannt. Auch hier lassen sich die Teile mühelos zusammenfügen. Man sollte lediglich auf die Positionen den innenliegenden Rahmen achten. Hier sind zwei Aussparungen für die Stecker Tafel (siehe rote Pfeile) Hier sollten die Aussparungen wie auf dem Bild Positioniert sein. Zudem sind an den hinteren aufrechten Rahmenteilen ebenfalls Aussparungen. Auch hier ist auf eine Flucht zu achten da hier auch noch Bauteile ihren Platz finden.

Jetzt können die Halterungen für den Batteriekasten und die Tankhalterungen Montiert werden. Wie bereits gesagt ist auch hier drauf zu achten das diese Aussparungen sich alle in einer Flucht
befinden.

Nun kann auch der untere Rahmen Montiert werden. Hier ist zu beachten dass an der Vorderseite noch zwei Winkel Montiert werden. Hier sind zwei Aussparungen die diese Winkel aufnehmen. Der Rahmen sollte dann so wie auf den Bildern zu sehen angebracht werden. Zudem sind an der Unterseite je zwei zapfen die später für das Positionieren der Hilfsrahmenteile vorgesehen sind.

Jetzt werden die Hilfsrahmenteile unter der Konsole Montiert. Dazu werden die Flanschteile in die ausgefräste Aussparung eingeklebt. Hier ist drauf zu achten das der Abstand der Ausfräsung mit dem schmaleren Teil nach oben zeigt. Und auch die Konsole für die Steckverbindungen kann nun in die Aussparungen eingeklebt werden.

Der der Schwerlast Turm oder Konsole, wie man es nennen will auch verkleidungsteile aus Ätzteilen hat werden nun diese Aufnahmen am Turm angebracht.

Jetzt folgen noch die Winkel für den „Catwalk“ Hier war anfangs drauf zu achten das die aussparen auch hier dann später an der richtigen stelle sitzen.

Die Konsole ist soweit zusammengebaut und es können nun die Geätzten Seitenblenden gebogen und angepasst werden. Es ist sehr von Vorteil wenn man eine Biegehilfe hier sein eigen nennt. Mit etwas Geschick und Überlegung geht es aber auch ohne. Auch die obere Riffelblech Verkleidung wird auf ihre Pass Genauigkeit geprüft und besteht diese Prozedur ;-)

Der eigentliche „Cat Walk“ besteht hier aus einem gefrästen Rahmenteil und einen Fotogeätzten Rillenblech das in den Rahmen mittels Sekundenkleber eingeklebt wird.

An der Konsole wird dieses Detail dann auf den Winkel Montiert.

Konsole, Blenden und der Cat Walk sind nun fertig für die Farbliche Gestaltung. Jetzt werden die Staukästen zusammengebaut.

 

 

 

Jetzt die Tankhalterungen an der Reihe. Diese werden aus zwei Teilen so zusammen geklebt, dass das Tankhalteband dann oben mittels des 0,8 mm Drahtstiftes beweglich eingesetzt werden kann.

In der Konsole und auch zwischen den Kotflügeln befinden sich  Staufächer die nun zusammengebaut werden müssen. Diese sind so gestaltet das man die Teile zunächst zusammenstecken kann und man von der Innenseite den Klebstoff auftragen kann.

 

Die kleinen länglichen Staufächer die zwischen den Kotflügen ihren Platz finden sind bereits fertig in Resin gegossen und müssen nicht wie unten auf den Bildern zu sehen zusammengebaut werden.

 

Sowohl die kleinen Staufächer, die sich zwischen den Kotflügeln befinden als auch die beiden Großen Fächer in der Konsole sind zu einer Seite offen. Auf diese Seite wird später die Fotogeätzte Riffelblech Türen, mit Schloss aufgesetzt.

Damit die Staufächer in der Konsole auch eine Auflage habe werden noch die Quertraversen eingesetzt.

Auf der Rückseite der Konsole befindet sich oberhalb der Staufächer noch eine Verblendung mittels eines Riffelbleches. Diese Blende wird dem Bausatz dann als Fotoätzteil bei liegen. Auch die Buchstaben Kombination GSODAM ist der Namens Kürzel des Spezial Fahrzeug Herstellers in Österreich der unter anderem auch die Konsole speziell für diese Spedition gefertigt hat. Wie die Fotoätzteile verarbeitet aus sehen seht ihr auf den nachfolgenden Bildern .

Der Rahmen mit seinen Anbauteilen so wie die Konsole, sind soweit zusammengebaut. Diese wird nun mittels eines Anschlages auf dem Rahmen Montiert. Dieser Anschlag ist hier ein Polystyrol streifen der in die Aussparungen des Rahmens, wie auf den Bildern zu sehen ist eingesetzt.

 

 

Hier noch mal die Kabine mit der Verblendeten Konsole ohne Decals.

Hier dann noch mal die Kabine mit den "Alten" Decals.

Dem Bausatz wird auch eine Showtruck Decal Version beiliegen, die dann so ähnlich wie auf den nachfolgenden Bildern aus sehen wird.

Nach dem die Decals aufgebracht wurden, die dem späteren Bausatz dann in der Italeri bekannt hohen und Randscharfen Druckes bei liegen werden, ist die zweite schicht Klarlack durchgetrocknet und es konnte dann alles zusammengebaut werden.

   

Und auch das Detail der Rückleuchten wurde dem Original Vorbild nachempfunden und liegen dem Bausatz als fertig gestaltete Fotogeätzte Teile bei.

November 2013

In einem Deutschsprachigen Internet Modellbau Forum kamen diese Fragen auf, die ich gerne Beantworte.

 

- warum muss bei den gefrästen Teilen der Steg zwischen Platte und Bauteil so breit sein und so oft? Da muss man bei so filigranen Teilen doch erheblich viel nacharbeiten. Wie stark ist denn noch die Materialstärke der "Angussstreifen"?

Das hat was mit der Bearbeitungstechnik zu tun. Anders als beim Spritzguss Verfahren, wird hier das Material mit einem Fräswerkzeug Zerspant/ gefräst. Der Fräser ist so gestaltet das dass  Material nach oben weg geführt wird  und „zieht“ gleichzeitig sozusagen dieses nach oben.  Da muss dann gewährleistet sein das dass Material und das Werkstück das gefräst werden soll auf dem Maschinentisch liegen bleibt. Dazu dienen dann auch diese Stege. Je kleiner Das Bauteil ist desto eher kann es passieren das die Teile, je weniger Stege hier sind, nach oben weg gezogen werden und beim Fräsvorgang zerstört wird.

Von einem „Anguss“ kann man hier nicht sprechen, da die Verfahrensweise (Zerspanen) eine ganz andere ist wie beim Zweiteiligen Spritzgussform verfahren. (unter Hitze verflüssigter Kunststoff, der unter extrem hohen Druck in die Form gepresst wird)

An den ausgesuchten stellen, wir sprechen hier von Stegen, ist das Material ca. 0,5 mm dick.

Da zu dem Bauteil und dem Steg eine Kante ist, kann man das Bastelbesser an dieser anlegen und das Bauteil heraus trennen. Dies Funktioniert hier sogar noch besser als die Teile aus einem Spritzguss Rahmen zu trennen. Auch aus dem Grunde ist es Sinnvoll das man sich vorher mal mit solchen Bauweisen beschäftigt hat.

Ein weiterer Aspekt ist der das die Bauteile besser und Platzsparender verpackt werden können. Weiterhin lassen sich die Bauteile während des Baus auch besser wiederfinden als wenn diese alle lose verpackt wären. Irgendwann würden diese dann alle zusammenliegen und eine Zuordnung wäre dann mühselig in einem Berg von kleinteilen dann genau das Bauteil zu finden das man gerade für den Zusammenbau benötigen würde.

 

- Armaturenbrett kenne ich mich eh nicht aus, was sich verändert hat. Bin bei den Lkw ja nicht so firm drin. Aber es hätte das Richtige drin sein können - oder hat das Original das Alte? Andererseits: wenn ich 150 Euro für so ein Gerät ausgebe: macht es die 40 Euro dann noch aus oder kann ich mit dem Kompromiss leben?

Man kann sicher vieles an so einem Bausatz zusätzlich ändern und als zusätzliche Bauteile dazu fügen, aber wo fängt man an wo hört man auf?! Da hat jeder für sich seine ganz eigenen Anforderungen und Vorstellungen. Zu dem kommt noch, hätte man das Aktuell „richtige“ Armaturenbrett Sitze und Türverkleidungen auch noch bei gelegt, wäre auch der Preis weiter nach oben gegangen, also haben wir uns auf die Offensichtlichen Details Konzentriert, die dieses Vorbild ausmachen. Hat schon jemand mal die Türverkleidungen in einem fertig zusammengebauten Modell einsehen können? Oder die Verstell Knöpfe der Modernen Sitze, die so in der Modell Kabine verbaut sind, das nur der Erbauer weis was da alles gemacht wurde wenn man dann nicht noch die Türen ausgeschnitten hat?!. Was sollen unsere Englischen oder Australischen Modellbau Freunde sagen die das Lenkrad auf der rechten Seite haben? Hier gibt es ja mittlerweile den Englischen Kleinserien Hersteller KFS der genau diese Lücke schließt. Es steht Natürlich jedem Modellbauer frei, selber noch viele weitere Details dazu zufügen. Dies macht dann ja auch ein Unikat in der Modell Vitrine aus und es erhöht zudem den Bastelspaß und kann später Stolz sagen "... schaut her das habe ich selber dazugefügt.." .

 

Auch jetzt schon ist einigen dieser Bausatz mit 150 Euro „viel“ zu Teuer! Da können wir nur sagen... OK... sicher sind 150 Euro viel Geld aber es gibt genügend andere Klein Serien Bausätze die zum einen viel Teurer sind und zum anderen bei weitem nicht so Detailliert wie dieser.  Wer meint das dass dennoch zu Teuer ist, sollte sich dann die ganzen Teile einzeln Dazu kaufen oder selber Bauen. Viele Teile sind extra für disen Bausatz Konziepiert, einige wurden aus dem bestehendenden kleinserien Angebot verwendet und diesem Basuatz beigelegt. Hier wird der Modellbauer dann aber schnell feststellen, das der spätere Gesamt Preis deutlich über 150 Euro steigen wird wenn er sich diese Details alle selber besorgt oder herstellt.

 

Wie oben schon gesagt, wo fängt man an wo hört man auf? Es wird immer jemanden geben der dies oder das noch gerne gehabt hätte. Vielleicht gibt es auch welche denen die Dachklima Anlage nicht gefällt oder an stelle des Warnleuchtbalkens lieber einzele Rundum Warnleuchten gehabt hätte....

Fakt ist, vor euch liegt eine gute Gesamt Basis um eine 8x4 Scania Sattelzugmaschine zu Bauen, darüber hinaus zu einem Fairen Preis Leistungsverhältnis wie wir Denken.

Wir sind uns sicher hätte man all diese Bauteile selber zusätlich besorgt, wäre das Modell/ Bausatz um einiges Teurer geworden. Man kann es bekanntlich nicht jedem recht machen, das müssen die wenigen ebenso hinnehmen.

Niemand muss sich den Bausatz zulegen wenn ihm dieser nicht gefällt, man sollte aber zumindest auch mal die Arbeit betrachten die in so einem Bausatz stecken und vor allem ist zu berücksichtigen das alles neben unseren Hauptberuflichen Aktivitäten entstanden ist!. Wir sind keine Professionellen Modell Hersteller. Wir sind Modellbauer wie Du und ich! Keiner von uns hat im vorfeld je schon mal solch einen Komplexen Bausatz dieser Art gemacht. Während der ganzen Zeit habe ich mich auch ein paar mal gefragt warum ich mir das antue weil ich hier und da auch an meine eigenen grenzen gestoßen bin und habe dann aber trotz alle dem eine Lösung gefunden.  Dank der heutigen Computer Technik und der immer weiterschreitenden Maschinentechnik ist es mittlerweile immer öfter möglich dann viele Bauteile zu Hause im Hobby Zimmer oder Modell Werkstatt auch in kleineren Stückzahlen selber Herzustellen.

 

 

 

- die Biegeschablone für die Spurstange ist super. Aber warum gibt es dann nicht auch noch eine Biegevorrichtung für die Halter der Kotflügel? Bei dem quasi Baubericht auf Leitplankes Website ist davon geschrieben, dass man diese Halterungen selbst "über der Kerze" biegen muss. Gerade hier muss ein Teil 4 mal selbst gemacht werden, welches auch noch für die Optik zumindest ordentlich ausschauen muss.

Ganz einfach! Weil das Bauteil aus Polystyrol ist und keinen Metall Draht! und zudem ein Bausatz ist, der sich an den Semi professionellen Modellbauer richtet. Also an den Modellbauer der Erfahrung im Umgang und Verarbeitung mit Fotoätzteilen, Resin Bauteilen und eben auch CNC Gefräste Bauteile hat so wie das Heiße Verformen von Polytyrol gesammelt hat. Der auch einschätzen kann mit welchen Kleber welches Material sich Optimal zusammenfügen lässt. Ich  selber habe schon Modellbauer gesehen die an dem Zusammenbau eines MAN Fotogeätzten Fahrzeugrahmen von A&N gescheitert sind, der dann überflüssiger weise in den Müll gewandert ist!! Da setzten wir Konstruktives Denken und Handwerkliches Geschick voraus und seien wir mal Ehrlich, so ein Hexenwerk ist es dann auch nicht ein Polystyrol Rundmaterial über der Kerzenflamme Heiß um zu formen! Dieses Handwerkliche Geschick sollte jeder Modellbauer beherrschen der diesen Bausatz Zusammenbauen möchte. Ungeübte können damit auch überfordert sein und den Spaß an dem Bausatz verlieren. Ich habe mir mal sagen lassen das man mit seinen Aufgaben wächst.

Wem das alles zu viel ist der sollte sich von ELIGOR dann die Fertigmodelle Kaufen. Die braucht man nicht Zusammenbauen sind aber dann auch bei weitem nicht so Detailliert und Bastelspaß hat man auch keinen..... :-(

 

In diesem Sinne.... Happy Modelling...  :-)))))))

 

 

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Das erste Kunden Modell

Das ist schon Rekord Verdächtig in welcher Zeit der Österreichische Modellbauer Siegfried Szep unseren Bausatz zusammengebaut hat. Nach eigenen Angaben waren es nicht mehr als 10 Tage! Wie ich das hörte muss ich gestehen war ich skeptisch wie dann das Ergebnis aussieht. Als ich die Bilder des Modells sah war ich geplättet. Das Modell ist ihm so gut gelungen das ich ihn darum bat diese Bilder hier auf meiner Webseite unter meinem gebauten Prototypen einstellen zu dürfen. Siggi hat euch da draußen gezeigt, dass trotz kleineren Widrigkeiten der Bausatz Baubar ist. Da die Bauteile ein Material Mix aus CNC Gefrästen, Plastikspritzguss, Resin und Fotoätzteilen sind, betone ich hier nochmals das man wohl überlegt an den Zusammenbau gehen sollte, da hier und da doch noch das ein oder andere angepasst werden muss. Der Bausatz ist hier nun mal nicht unbedingt mal eben so gebaut auch wenn uns der Siggi hier eines anderen überzeugt hat ;-) Das führe ich aber darauf zurück das er hier über einschlägig Handwerkliche und Modellbauerische Erfahrung verfügt und er deshalb die Teile so schnell Zusammengebaut hat. Vielen Dank für die schönen Bilder und vor allem das durchaus sehr gelungene Modell. Sggi möchte nach seinen eigenen angaben das Modell noch mal in einer anderen Farbvariante Bauen. Ich bin gespannt wie das dann aus sieht und wie schnell der Bau hier von statten geht. Dann gutes gelingen Siggi :-)


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